生产工艺流程梅钢炼钢厂含磷耐候钢的生产工艺流程:高炉铁水(w(P)=0.22%,w(S)=0.02%)→倒罐站→脱硫站→入炉铁水(w(P)=0.22%,w(S)=0.01%)→150t转炉→吹氩站→(LF+RH)或RH→CC。含磷耐候钢是在钢中添加少量Cu、P、Cr和Ni等合金元素的低合金钢,是一种通过锈蚀过程中表面合金元素的富集,使锈层逐渐趋于稳定化,从而延缓基体金属腐蚀的钢材。

在原有的枪位控制技术、铁水条件、吨钢石灰加入量不变的前提下,转炉供氧流量为30000m3/h时,冶炼耐候钢的平均冶炼周期为36.1min,相比其它低碳铝合金钢种、大梁系列钢种,其冶炼周期已是最低的。

当采用提高转炉供氧强度,增加供氧流量5%,即达到31500m3/h时,氧流量到达稳定值的时间几乎不变,但由于供氧强度的增加,碳激烈氧化产生大量CO气泡,使渣被乳化成为高度弥散系统,吹炼反应非常迅猛,脱碳速率和升温速度大幅升高。由于前期温度的升高抑制了脱磷反应的进行,所以转炉在冶炼耐候钢时提高供氧强度后,只需承担脱碳和部分脱磷的工作,这就有效降低冶炼周期。自2008年9月份调高供氧流量后,冶炼该钢种时炉冶炼周期平均减少1.53min。

通过供氧强度调整前186炉次统计结果,终点磷含量均值为0.08783%,上限为0.10737%,下限为0.06829%。通过供氧强度调整后126炉次统计结果,终点磷含量均值为0.08877%,上限为0.10663%,下限为0.07090%。可知对于冶炼含磷耐候钢而言,供氧强度的提高对终点磷含量的影响有限,主要原因是提高供氧强度对终渣CaO和T.Fe的含量影响不大。

在供氧强度调整后统计数据中,有2炉终点磷含量落在上控制限以外,表明终点P含量的控制出现了异常。在冶炼含磷耐候钢的生产过程中,由于操作的原因,导致炉渣出现“返干”,使得脱磷受到短期抑制,导致终点P含量超出上限值,对于这类处于边缘值的钢水,可以通过转炉回“零”位,发挥底吹搅拌,促使钢2渣混合,将终点P含量降低到出钢标准内。

开始调高供氧流量后,每炉氧气消耗量平均减少93.94m3。以工业氧气价格375元/m3,平均出钢量165t计算,冶炼每炉含磷耐候钢可节约35227.5元,吨钢可节约213.5元。